ガラス生産

X線管生産での温度モニタリング

レントゲン用途のガラス管生産では特に、要求される製品安定性を実現するために規定の処理温度を遵守しなければなりません。生産プロセスの間、特殊ガラスでできた複数の個別部品が互いに融解し合います。

品質を保証するため、融解中に両ガラスの温度を測定対象から 50 センチメーターの距離から熱画像カメラ TIM G7 が捉え、測定された値は接続されているコンピュータを介してリアルタイムで読み出されます。さらに、同梱の TIMConnect ソフトウェアを使用して融解プロセスの動画を RAVI ファイルで作成し、保存することもできます。この動画があれば、後で測定値を閲覧したり、測定ポイントや測定ウィンドウの設定を変えることができます。データを保存しておくと評価のベースとしていつでも利用できるため、とりわけ保証請求が発生した場合に大きな利点となります。

レンズの曲率測定

製造時の許容範囲を逸脱することがないように、眼鏡のレンズや対物レンズといった光学レンズの輪郭を共焦点クロマティックセンサで測定します。距離値をもとに表面特性についても判断でき、センサの傾斜角が大きいので曲率の大きい表面でも測定することができます。

レンズの中心厚測定

製造時の許容範囲を逸脱することがないように、眼鏡のレンズや対物レンズといった光学レンズの中心厚を共焦点クロマティックセンサで測定します。測定は片側のみから行い、非常に薄いレンズであっても測定を実施することができます。

容器ガラス壁の厚さ測定

スターホイール型検知装置でのガラス壁厚さおよび丸さ測定では、プロセスの進行を妨げないために高い測定レートが必須です。マイクロエプシロンの共焦点クロマティック測定システムには高い測定レートと高速露光時間制御が備わっているので、途中でガラスの色に変化があっても厚さを測定することができます。

融解から冷却までの温度モニタリング

フロートバス(錫)に流し込まれた後のフロートガラスの温度は約 600°Cです。冷却ゾーンへの移行中や後続の冷却ゾーンでは thermoIMAGER 熱探知カメラが温度点検に使用されています。熱探知カメラを使うことで、ガラスからの安全距離を保ちながら非接触で冷却プロセスの温度モニタリングが可能です。
ソフトウェア TIM Connect があれば thermoIMAGER カメラをラインカメラとして使用でき、検出装置の配列から任意のラインを選択したり位置を決めたりすることができます。

安全ガラスのギャップモニタリング

安全ガラスの品質点検とプロセス制御には、マルチピークオプションの備わった共焦点クロマティック変位センサが使用されています。マイクロエプシロンの共焦点クロマティックセンサはミクロン精度での厚さ測定を可能にしており、各レイヤー間の境界領域で測定した6つの測定値を評価することにより confocalDT センサは最大5層までのレイヤーを検知します。

ボトルの丸さ

容器ガラスの丸さ測定では、プロセスの進行を妨げないために高い測定レートが必須です。マイクロエプシロンの共焦点クロマティックセンサはスターホイールに取り付けて厚さ測定を行い、その高い測定レートと正確性で確かなマシン稼動を保証しています。

IS マシン内でのプランジャストローク

年間の測定サイクルが500万を超える24時間稼動のガラス生産向けに、マイクロエプシロンは EDS シリーズのインダクティブ変位センサを開発しました。このセンサは IS マシン内でプランジャ位置を正確に検知し、定められた仕様範囲内での生産を可能にします。潤滑剤や衝撃荷重への耐性を高めるため、エレクトロニクスを含めたセンサ全体が気密性ステンレス製ハウジングに溶接されています。

Recommended sensor technology

induSENSOR EDS

ガラス調色のカラー測定

ガラス製品の外見にとって極めて重要な特徴となるのはその色です。とりわけ組成が安定しない天然素材やリサイクル素材を使用する場合、その色彩効果に常に客観的なチェックを行うことは品質を安定させるために不可欠です。マイクロエプシロンの透過センサ ACS3 は、ガラスの色や調色を継続的に点検するために用いられています。

ディスプレイガラスやフロートガラスでの平面性点検と厚さ点検

ディスプレイガラスの生産では、ガラス板の厚さを常に一定に保つことが求められ、生産プロセスの制御は測定結果をもとに行います。マイクロエプシロンによる共焦点クロマティックセンサは片側から非接触で厚さを検出するのに使用されており、測定レートが高いので高速プロセスへの投入も可能です。トラバース測定や複数のトラックでこのセンサを使用した場合は、ガラス板全体の平面性を記録することができます。

ガラスコーティングの厚さ

ガラスが割れた時に破片が飛散するのを少しでも防ぐため、ガラスを安全フィルムで強化することが多くあります。フィルム層の測定と塗布する接着剤の厚さ決定にはマイクロエプシロンの共焦点クロマティックセンサが使用されており、
最も薄い層の厚さを片側から測定します。1度の測定中にガラス厚さやフィルム厚さだけでなく、接着剤の厚さも測定できます。

ガラスのエッジ測定

多くのハンドリングプロセスにおいて、ガラス板の正確なポジショニングは必須です。ガラス板のポジショニングは、ガラス板のエッジを検知することにより行われます。マイクロエプシロンのレーザープロファイルセンサは複数の箇所でエッジの位置を測定し、その情報を制御へと伝達します。

医療用ガラス容器底面の厚さ点検

医療用ガラス容器において、底面や壁厚は品質を判断するのに大変重要な基準です。ガラス底面の素早い厚さ検出にはマイクロエプシロンの共焦点クロマティックセンサが使用されており、たった1つのセンサだけで厚さ測定を行うことができます。ガラスへの接触や損傷ももちろんありません。

容器ガラス成形時での非接触式温度測定

容器ガラスの製造時には、プロセスにとって重要となる温度を様々な箇所で点検しなければなりません。温度が500 °C を超える成形プロセスには、非接触式温度センサが使用されます。成形には数秒しかかからないためセンサの反応時間は決定的な意味を持ち、パリソン成形時でも最終成形時でも、ガラス表面での直接的測定または成形ツール表面での間接的測定をもとに、ガラスの加熱処理を制御することができます。成形プロセスの最後にガラス容器内で改めて温度調節を行い、圧力を減少させます。ガラスを再度加熱した後、冷却トンネルの中で最大30分かけてゆっくり冷却します。ガラスが加熱ゾーンから出てくると、非接触式温度センサで冷却プロセスのモニタリングを行います。

ノングレアコーティングが施されたガラス上での距離測定

ノングレアコーティングのガラスでは、コーティングプロセス中にうねりやねじれのような不均一さが生じていないか、マイクロエプシロン製レーザー光学変位センサが点検しています。点検時にはコーティングされたガラス表面の平面性が複数のトラックで測定され、特許取得済みの青色レーザー技術により、optoNCDT 2300-2DR センサはコーティングが施されたガラス表面でも高い測定精度を実現しています。

ガラス印刷時における印刷ヘッドの距離制御

ガラスやセラミックといった材料に印刷を行う場合、非常に細かい構造をキャリア材料に塗るため、印刷ヘッドのポジショニングも高精度でなければなりません。この距離測定にはマイクロエプシロンのレーザー三角測量センサ optoNCDT 1420 が使用されています。10 mm という測定範囲をもとに、印刷ヘッド内の様々な箇所でそれぞれ印刷を行いたい表面との距離を精確に検知し、検出したデータをもとにエッジと表面傾斜が決定されるので、印刷ヘッドを精確にポジショニングすることが可能です。

ノングレアコーティングが施されたガラス上での距離測定

ノングレアコーティングのガラスでは、コーティングプロセス中にうねりやねじれのような不均一さが生じていないか、マイクロエプシロン製レーザー光学変位センサが点検しています。複数のトラックでコーティングされたガラス表面の平面性を測定し、特許取得済みの青色レーザー技術を活かして optoNCDT 2300-2DR センサはコーティングが施されたガラス表面でも高い測定精度を実現しています。

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