プラスチック生産と加工
マイクロエプシロンはプラスチック生産での非接触測定向けに、幅広いセンサの種類とソリューションを提供しています。押出しからその後の処理に至るまでの多種多様なプロセスステップにおいて、寸法や厚さ、温度、カラー、ロール状態またはシート状でのエンボス模様といった観点で確実な測定を行います。
インフレーションフィルムの厚さ
マイクロエプシロンのインフレーションフィルムシステムは、フィルムが押出しノズルから押し出されるとすぐに、フィルムのプロファイルを接触式または非接触式で測定します。反転フレーム上に位置したシステムが絶えずフィルムチューブ上を横切り、押し出しノズルの制御ができるようにデータをホストシステムに送信します。
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プラスチック製ウィンドウフレーム上の保護フィルムのインライン検出
フィルムがフレーム上に正しく取り付けられているかどうか、カラー測定システム colorCONTROL ACS7000 で点検を行うことができます。プラスチックプロファイルに透明なフィルムが乗っていることによりわずかに色の違いが生じますが、この差異をスペクトルカラー測定システム ACS7000 が確実に検知します。
詳細を表示するフロアボードのカラー測定
プラスチックのフロアボードは色のついた顆粒から製造され、深絞りにより希望の形に成形します。製造プロセスの後も、フロアボードの色が均一であり変化が生じていないことが保証されなければなりません。
詳細を表示するベルトとプレートの厚さプロファイル測定
thicknessCONTROL 測定システムはプレートやベルト素材の厚さ測定に使用されます。測定タスクと材質に応じて、測定ヘッドには異なるセンサが装備されます。このセンサは固定トラックまたはトラバースで測定を行います。
詳細を表示するコックピットとダッシュボードの表面検査
ダッシュボードの欠陥を検知するには、surfaceCONTROL 検査システムが使用されます。このシステムは、粒状表面および滑らかな表面の表面ばらつきを高速で客観的に判断することができます。
詳細を表示するワークトップの欠陥検出
異物や不均一な接着剤分布、またはでこぼこがあると、接着の際にワークトップ素材とサイドバーの間に隙間が空くことがあります。scanCONTROL レーザープロファイルセンサが隙間の有無を点検し、隙間の大きさを検出します。
詳細を表示する押出部品のカラー測定
プラスチック製品の押出し時に不良品の発生を回避して原料の無駄を省くには、プロセスチェーンの最後になって初めて色ずれに気づくのではなく、プロセスの進行中に検知できることが極めて重要です。高精度カラーセンサ colorSENSOR CFO はプロセス中でのカラー検知に使用され、色ずれを制御へ直接伝達します。
詳細を表示するフィルムでの片側からの厚さ測定
combiSENSOR では、渦電流変位センサと静電容量変位センサがひとつのセンサハウジングに収められています。他に類を見ないセンサコンセプトが、金属製対象物上に密着した非導電性物質における片側からの厚さ測定を可能にしました。プラスチックフィルムや、金属プレートプレートに施されたプラスチックコーティングの厚さ測定といった分野で使用されます。
詳細を表示するプラスチック射出成形部品のインラインカラー測定
プラスチック射出成形では、冷却中に色が変化するため、製品のカラートーンが極めて精確であることが求められます。マイクロエプシロンのインラインカラー測定システム colorCONTROL ACS を使用することで、射出成形から取り出されたばかりの製品に 100% の検査を実施することが可能になりました。
詳細を表示する透明なフィルムのインラインカラー測定
フィルムの生産時、色のゆらぎだけでなく条痕が発生する場合もあります。透光性フィルムでは、カラー測定システム ACS7000 を透過センサACS3 と組み合わせることでフィルムの色を高精度かつ素早く測定することができます。
詳細を表示するポリカーボネートシートの検査
この品質検査では、colorSENSOR CFO200シリーズのカラーセンサとマイクロエプシロンの透過センサCFS3-A20を組み合わせて使用します。シートの測定は生産ラインでの冷却後に直接行われ、トランスミッターとレシーバーユニットの距離は80 mmです。強度分布や色の違いは生産工程中に正確に検出され、プラスチックシートの色が目標値から逸脱した場合、コントローラがModbus ...
詳細を表示するプラスチック取り付け部品の表面欠陥検出
プラスチック部品の機能性と美観にとってその表面は大きな役割を果たすため、100パーセントの品質検査を行うための光学式表面検査は決して欠かせません。デフレクトメトリをベースにしたマイクロエプシロン製検査システムは光沢のある表面を検査し、極小の偏差であっても検知します。検出された欠陥は評価され、3Dモデルで表示されます。
詳細を表示する接着フィルムの表面検査
フィルムの製造時に溝やしわが発生したためフィルムそのものが使えなくなることも稀ではないため、お客さまの要求は常に高まっています。scanCONTROL 2910-100はそういった高い要求に答えるために使用されています。
詳細を表示する自動車部品の表面検査
品質の高さを判断するのに大きく影響する製品の外観は、どんな産業分野でも決定的な意味を持っています。目に見える部分の欠陥は品質の粗悪さを連想させ、望ましくありません。そのため特に自動車分野では、燃料タンクやテールゲートなどの自動車部品を確実に検査するために光学センサが使用されています。マイクロエプシロンの3DセンサsurfaceCONTROL2500は、製造後や加工前の部品を測定・分析し、欠陥をいち早く検出することができます。
詳細を表示するケーブルタイ用エンドレスバンドのパラメータ点検
エンドレスバンドの製造では、ケーブルタイバンドの「幅」と「高さ」および「歯ピッチ」を同時に常時点検することが欠かせません。これらの値は、常に良好で確実な結束結果を得るために極めて重要です。
詳細を表示するポリカーボネートシートの検査
透明なポリカーボネートシートのカラー測定は、colorSENSOR CFO200 センサを用いた透過光法で行われます。このセンサは、あらかじめ学習しておいた基本色との色ズレを検知します。CFO200は、その高い光強度により半透明の測定対象物にも適しています。
詳細を表示するプラスチックプロファイルのカラー測定
プラスチックプロファイルが押し出された直後に、colorSENSOR CFO200がカラーを直接監視します。大容量カラーメモリのおかげで、このカラーセンサは不透明な、あるいは（部分的に）透明な、また完全に着色されたプロファイルの色を確実に点検することができます。カラーセンサの高い測定レートによって、高速押出プロセスに組み込むことも可能です。
詳細を表示するプラスチックボトルのインラインカラー監視
colorSENSOR CFO200 カラーセンサは、その高い測定レートとカラー精度のおかげで、プラスチックボトルのインラインカラー点検にしばしば使用されます。colorSENSOR CFOシリーズのマルチティーチ機能で、距離依存の色ズレが学習されるカラーグループが定義されます。このおかげで、CFOカラーセンサは様々な生産バッチやバリエーションを確実に監視するのに最適です。
詳細を表示する押出プラスチックプロファイルでのギャップ測定
高品質プラスチックの押出しでは、いかに製造公差を遵守するかが決定的な要素となります。そのため、確かな品質が保証できるようにマイクロエプシロンのレーザープロファイルスキャナが使用されており、このスキャナには表面補正機能があるので、黒いゴムの表面でもプロファイルを検知することができます。
詳細を表示する射出成形アプリケーションでの温度測定
射出成形機械でプラスチック加工を行う方なら誰もが、とりわけ自動車業界において、エンドユーザーからの品質要求がますます高まっている状況に直面しています。このような市場トレンドから、射出直後でのオンラインによる温度モニタリングも、グローバルな品質特性として重要性を増しています。
詳細を表示するスプレースキン厚みの測定
自動車計器パネルやエアバッグカバー用のスプレースキンは、ロボットに案内されるノズルから加熱金型へ吹き付けられます。安全上の理由から、エアバッグでは極めて小さい許容誤差が求められます。そのため、スプレースキンの厚みを吹付けプロセスでインライン検査する必要があります。測定は、ロボットアームに固定されている複合センサ（渦電流式センサとレーザ変位センサ）で行われます。渦電流式センサはニッケル被覆された射出成形金型との距離を測定し、その中央にはレーザセンサがスプレースキンとの距離を測定する開口部が設けられています。両信号が減算されて、スプレースキンの厚みが得られます。
詳細を表示するフューエルフラップの検査
フューエルフラップの製造時には、フラップの視認側に小さなヒケが絶えず生じます。このヒケの深さはわずか数マイクロメートルで、塗装によっては目視できる場合もあります。surfaceCONTROLシステムは、生産監視時や荷受け時にフューエルフラップの表面検査のために使用されます。
詳細を表示する射出成形プロセスのためのサーモグラフィ
moldCONTROL は射出成形生産での品質の変動を検知するために開発された、サーモグラフィベースのソリューションです。大変コンパクトな産業用熱探知カメラで、射出成形後すぐに部品の熱画像を取得します。ソフトウェアが赤外線画像（実測データ）と保存されている部品のリファレンス（目標データ）の比較を行います。
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